Bugatti Piezas de titanio impresas en 3D
Ya lo deca Ettore Bugatti hace ms de 100 aos, cuando fund una de las marcas de automviles de lujo ms conocidas y admiradas del mundo: «El peso es el enemigo». El lema del empresario italiano (Bugatti fue fundada en Alsacia, regin que ahora pertenece a Francia) sigue siendo uno de los principios bsicos de la marca francesa y todos los vehculos fabricados en Molsheim cumplen esta mxima a rajatabla.
Tanto es as que Bugatti acaba de anunciar que los escapes de titanio de sus ltimos superdeportivos se imprimen en 3D para aumentar su resistencia al calor y reducir su peso a la mnima expresin. El Chiron Pur Sport y el Chiron Super Sport 300+ ya se benefician de esta tecnologa de produccin ms propia de la industria aeroespacial que de la automotriz.
De esta manera, Bugatti ha conseguido reducir el peso de las salidas de escape en ms de un kilo. En concreto, la cubierta embellecedora de unos 22 centmetros de largo, 48 centmetros de ancho y 13 centmetros de alto en la parte trasera del Chiron Pur Sport pesa slo 1,85 kilogramos, incluida la parrilla y el soporte, unos 1,2 kilos menos que la pieza equivalente del Chiron.
Cuatro lseres de 400 vatios imprimen simultneamente titanio para producir el componente, consiguiendo que el grosor de la pared en el punto ms delgado sea de slo 0,4 milmetros. Segn explica Bugatti, 4.200 capas de polvo metlico se apilan unas sobre otras y se fusionan firmemente.
«El espesor mnimo del material en reas de capas mltiples es posible gracias a su llamada estructura reticular: la cavidad se llena con numerosos puntales de filigrana. Utilizamos una estructura de panal binico en el rea de una sola capa para aumentar la rigidez de las paredes. Incluso los componentes grandes obtienen un alto grado de rigidez», revela Nils Weimann, director de desarrollo de carroceras de Bugatti.
La cubierta de titanio impresa en 3D puede soportar temperaturas de ms de 650 grados centgrados, lo que permite proteger los componentes de alrededor de la disipacin de calor excesiva procedente del motor.
No es la primera vez que Bugatti desarrolla componentes utilizando la impresin 3D. Los ingenieros de la marca francesa han estado utilizando esta tcnica especial para el Chiron Sport y el Divo desde 2018. El exclusivo La Voiture Noire, la ltima creacin de Bugatti, y el Centodieci tambin hacen uso de un componente impreso en 3D a partir de un material llamado Inconel 718, una aleacin de nquel-cromo particularmente dura, ligera y resistente al calor que se utiliza en la fabricacin de turbinas de aviones, satlites espaciales y motores de cohetes.
El Inconel 718 se utiliza para producir una moldura de 53 centmetros de ancho y 22 centmetros de largo para el Chiron Sport, situada en una zona donde el aluminio se derretira. Esta moldura cubre cuatro tubos de escape del sistema de escape de seis salidas en la parte trasera, ayudando a conducir el calor residual de los gases de escape lejos de la parte trasera para que no se produzca acumulacin de calor.
Con 1.500 caballos de potencia procedentes del icnico motor de 16 cilindros y 8,0 litros, y una velocidad mxima de hasta 420 km/h, estos detalles son los que marcan la diferencia. Otra ventaja es que, con 2,2 kilos de peso, la pieza de Inconel 718 impresa en 3D pesa 800 gramos menos que una cubierta normal.
